A feldolgozóipar precizitás és testreszabás irányába történő átalakulásával összefüggésben a nem szabványos hardverek, mint a speciális funkcionális és szerkezeti követelményeknek megfelelő kulcselemek, feldolgozási minőségük és hatékonyságuk révén közvetlenül befolyásolják a végtermékek teljesítményét és piaci versenyképességét. A szabványos hardverekkel összehasonlítva a nem-univerzális részek „nem- univerzálisa” megkívánja a hagyományos feldolgozási módszerektől való elszakadást és a precíz megvalósítást szisztematikus megközelítéssel.
A nem szabványos hardverfeldolgozás fő kihívása a „igényes-design-gyártás közös adaptációjában rejlik. Először is, a keresletelemzés megköveteli az alkalmazási forgatókönyv specifikus korlátainak, például a térbeli méretkorlátozások, a terhelési paraméterek és a környezeti tolerancia mélyreható feltárását, hogy elkerülhető legyen a tervezés és a valóság közötti kapcsolat. A technikai csapatnak együtt kell működnie a kérelmező féllel, hogy több ellenőrzési kört hajtson végre, a homályos igényeket számszerűsíthető műszaki mutatókká alakítva, amelyek a későbbi feldolgozás alapját képezik. Másodszor, a folyamattervezésnek túl kell lépnie a „tapasztalaton alapuló-függőségen”, és létre kell hoznia egy digitális eszközökön alapuló dinamikus folyamatkönyvtárat. Összetett ívelt felületek, szabálytalan alakú lyukak vagy kompozit anyagok (például rozsdamentes acél és alumíniumötvözet kombinációja) esetén szimulációk szükségesek a feldolgozási deformáció és a feszültségkoncentráció előrejelzéséhez, a szerszámpályák és a befogási sémák optimalizálásához a próba{9}}és-hiba költségeinek csökkentése érdekében. Az anyagválasztás erősen korrelál a nem szabványos tulajdonságokkal. Például a nagy korrózióállóságú alkalmazásokhoz 316 literes rozsdamentes acél vagy speciális bevonatok szükségesek; a könnyű súly követelményei titánötvözetek vagy szénszállal erősített kompozitok alkalmazását tehetik szükségessé, de a szerszámkopás és a precíziós ellenőrzés kihívásait a vágási teljesítmény különbségei miatt egyszerre kell kezelni. A megmunkálás során egyensúlyt kell találni a "precíziós" és a "rugalmasság" között: egyrészt a nagy-precíziós szerszámgépek (például öt-tengelyű megmunkálóközpontok) és az online ellenőrző rendszerek biztosítják a kritikus méretek tűrését; másrészt moduláris szerszámozást és gyors váltási technológiákat vezetnek be a kis-kötegelt, több{19}}köteges gyártás váltási igényeinek kezelésére.
Ezenkívül a minőség-ellenőrzést a teljes folyamat során végre kell hajtani. A beérkező nyersdarabok anyagteljesítményének ellenőrzésétől kezdve az első-darab-ellenőrzésig és a folyamatok közötti járőrvizsgálatig, majd a késztermékek funkcionális teszteléséig (például a kifáradási szilárdsági és tömítési tesztekig) minden lépésben nyomon követhető nyilvántartási rendszert kell létrehozni. Az ultra-precíziós, nem szabványos alkatrészek (például az optikai műszertartók) esetében akár koordináta mérőgépekre és képalkotó műszerekre is szükség lehet a mikroszkópos morfológiai elemzéshez a szabályozható mikron-szintű hibák biztosítása érdekében.
Jelenleg az intelligens gyártási technológia elterjedésével néhány vállalat elkezdte kipróbálni a "digitális iker + AI folyamatoptimalizálás" modellt, virtuális hibakeresést használva a feldolgozás megvalósíthatóságának előzetes ellenőrzésére és a szállítási ciklus további lerövidítésére. A nem szabványos hardveralkatrészek feldolgozási módszere lényegében egy rendszertervezési projekt „igényorientált- és technológia-támogatott”. Csak folyamatos integrációval és innovációval építhetünk szilárd gyártási alapot a személyre szabott piacon.
